罗源湾新闻网讯（黄明福 陈凯惠）科技赋能提质效，工艺革新启新程。罗源闽光钢轧事业部双高线完成工艺优化升级，在Φ14mm及Φ16mm光圆生产领域实现关键突破，通过成品孔型设计与吐丝导入装置双重技改，实现产品内在精度与外在质量协同提升，为企业高质量发展注入新动能。

　　据悉，大规格光圆的尺寸精度与表面质量是其市场竞争力的核心，此前Φ14mm、Φ16mm光圆生产中，尺寸波动、表面擦伤等问题，制约了产品品质稳定与生产效率提升。针对这一痛点，罗源闽光钢轧事业部精准发力、双向突破。

　　福建罗源闽光钢铁有限责任公司钢轧事业部副经理刘发扬说：“本次双高线工艺改造，主要针对Φ14mm、Φ16mm规格光圆尺寸波动、表面划伤两大痛点。我们通过优化成品孔型为切线圆设计，革新吐丝导入装置为滚动式，从根源上破解品质瓶颈。”

　　尺寸控制上，团队重构辊孔型设计，将传统双圆弧升级为切线圆设计，以平滑曲线精准约束轧件变形，剪头尾圈数从40-50圈缩减至1-2圈，成材率提升3.6%，大幅缩短停机调整时间。表面质量上，采用滚动式导轮替代滑动导管，搭配油气润滑与冷却水路，适配高温高速工况，使表面擦伤深度从0.1mm降至0.02mm以内，光洁度显著提升。

　　刘发扬说：“改造后成材率提升3.6%，表面质量大幅改善，有效增强了产品竞争力，也形成了可复制的技改经验。下一步，事业部将继续聚焦一线生产难点、痛点，以技术创新推动品质提升和企业高质量发展。”